Under tunnelprosessen til en skjoldmaskin krever kutterhodet en kontinuerlig tilførsel av ulike medier-som slurry, skum, hydraulikkolje og tetningsfett-for å opprettholde spyle-, kjøle-, smøre- og tetningsfunksjoner. Gitt at kutterhodet hele tiden roterer 360 grader, hvordan kan disse forskjellige mediene transporteres pålitelig fra den stasjonære enden til den roterende enden? Svaret ligger i den store-dreieskjøten med flere-passasjer.
I. Strukturell plassering: Den kritiske tilkoblingskomponenten bak kutterhodet
Detteroterende ledder vanligvis installert på midten eller baksiden av hovedgirkassen; dens roterende seksjon er stivt koblet til skjærehodets drivflens. Når kutterhodet roterer, roterer de uavhengige indre passasjene i skjøten synkront, og transporterer forskjellige medier separat uten kryss-forurensning eller lekkasje. Antall passasjer kan tilpasses for å møte de spesifikke funksjonskravene til skjoldmaskinen, med 6 til 12 passasjer som den vanligste konfigurasjonen.
II. Stor boring: Prioritering av strømningshastighet over "hastighet"
For skjoldmaskiner i stor skala (f.eks. de med diametre over 12 meter), er volumet med media som kreves for spyling og kjøling av kutterhodet betydelig. Hovedmålet med den store-boringsdesignen-der den sentrale borediameteren kan nå DN300 eller enda større-er å minimere strømningsmotstanden og sikre en tilstrekkelig strømningshastighet. Dette garanterer at slurry og skum leveres raskt til kutterhodets skjæreflate, og forhindrer derved dannelse av gjørmekaker og forhindrer overoppheting av kutteren.
III. Multi-Segmentdesign: Drevet av tekniske begrensninger, muliggjør vedlikeholdsvennlighet
Roterende ledd som brukes i skjoldmaskiner har en langstrakt profil (når lengder på 3 til 5 meter); følgelig byr en enkelt-monolitisk struktur på praktiske utfordringer når det gjelder reisegrenser for maskineringsutstyr og overdimensjonerte transportrestriksjoner. Derfor har ingeniørpraksis i stor utstrekning tatt i bruk en multi-segment, modulær designtilnærming: hele enheten er delt inn i flere uavhengige segmenter, der hver inneholder innebygde tetningskomponenter og lagerstøtter. Disse segmentene kobles deretter sammen ved hjelp av presisjonstapp-og-fordypningsplasseringsmekanismer og flensforbindelser.
Kjernefordelene som denne designen gir inkluderer:
- Gjennomførbarhet innen maskinering og transport: Lengden på hvert enkelt segment holdes innenfor driftsgrensene for standard verktøymaskiner og konvensjonelle transportdimensjoner.
- Servicevennlighet på-stedet: I tilfelle en forseglingsfeil eller lagerskade i et spesifikt segment, må bare det bestemte segmentet demonteres og erstattes. det er ikke nødvendig å heise og fjerne hele den roterende leddenheten, og dermed redusere nedetiden betydelig.
- Fleksibel utvidbarhet: Når funksjonskravene krever en økning eller reduksjon i antall passasjer, kan konfigurasjonen justeres ganske enkelt ved å modifisere kombinasjonen av segmenter.
Konklusjon
Integreringen av store-, fler-passasjer roterende skjøter med en design med flere-segmenter er både et uunngåelig resultat av den økende skalaen og kompleksiteten til skjoldtunnelmaskiner, og et vellykket svar fra roterende leddindustri på kravene fra ekstreme driftsforhold. For utstyrsprodusenter er det langt større verdi å forstå den tekniske logikken bak dette designet enn å bare vite at et slikt produkt eksisterer.